“硝化新十条”规定，涉及机械输送、干燥、粉碎的可燃固体物料，必须进行粉尘爆炸性测试，含硝基化合物的固体物料还应进行摩擦感度、撞击感度测试，并采取针对性管控措施。这是因为可燃固体物料在机械输送、干燥、粉碎过程中，容易产生粉尘，当粉尘浓度达到爆炸极限，遇到火源就会引发爆炸。而含硝基化合物的固体物料，由于其自身的化学性质，对摩擦、撞击较为敏感，轻微的摩擦或撞击都可能引发剧烈反应。通过对物料进行相关测试，企业可以准确了解物料的危险特性，进而采取如密闭操作、设置除尘设备、控制设备运行参数等针对性措施，降低爆炸风险。

硝化工艺全流程涉及易燃、易爆物料的设备应设置惰性气体保护、吹扫设施；减压蒸馏（精馏）、真空干燥等负压操作的设备应采用惰性气体破真空，不应采用压 缩空气进行压料输送操作。惰性气体如氮气，化学性质稳定，能够有效隔绝氧气，降低易燃、易爆物料与氧气接触发生燃烧、爆炸的可能性。在减压蒸馏（精馏）、真空干燥等操作中，采用惰性气体破真空，可以避免空气进入设备，防止形成爆炸性混合气体。而压缩空气可能携带静电、火花等危险因素，采用其进行压料输送操作，容易引发火灾爆炸事故。所以，严格遵守设备保护与操作规范，是保障硝化工艺安全运行的重要措施。

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控制室、交接班室、办公室、休息室、外操室、巡检室、化验室、值班室、更衣室、淋浴室和有固定作业人员的机修间不应布置在硝化厂房内。这是因为硝化厂房内存在诸多危险因素，如易燃易爆的化学品、高温高压的反应环境等，一旦发生事故，这些人员密集场所容易受到严重冲击，造成大量人员伤亡。将这些场所设置在硝化厂房外，能够有效保障人员安全。同时，控制室、交接班室原则上不应布置在甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性的装置区内，确需布置的应按规定进行抗爆设计、建设和加固，以提高建筑物在事故发生时的抗冲击能力，保护人员生命安全。

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硝化装置区内生产运行和作业过程中同一时间现场人员不应超过 2 人，应设置带有电子围栏、人员聚集报警功能的人员定位系统，并确保完好投用。限制现场人员数量，能够减少事故发生时的人员伤亡。人员定位系统可以实时监控人员位置，当出现人员聚集情况时及时报警，便于企业管理人员采取措施，避免因人员过于集中在危险区域而在事故中遭受重大损失。厂房（装置）内采用满足抗爆要求的防爆墙分隔的，两侧按照不同区域处理，进一步划分危险区域，明确人员活动范围，加强安全防护和管控。

工艺安全信息应包含生产过程涉及的化学物料特性（包括原料、辅料、中间产物、产品、副产品、副产物、换热介质、密封液以及工艺条件偏差产生的物质等物料）、工艺热风险信息、工艺和设备等方面信息。全面准确的工艺安全信息是企业进行安全生产管理的基础，管理人员和操作人员可以通过这些信息了解物料的危险特性、工艺过程中的风险点以及设备的运行要求，从而采取相应的安全措施，预防事故发生。例如，了解原料的化学性质后，可以合理安排储存和运输方式，避免因物料特性引发事故。

化学品危险性不明的应开展物理危险性鉴定。在化工生产过程中，可能会遇到一些化学品，其危险性尚不明确。通过开展物理危险性鉴定，可以准确掌握这些化学品的危险特性，如易燃性、易爆性、毒性等，为化学品的安全使用、储存和处置提供依据。这有助于企业完善工艺安全信息档案，提高对化学品的管理水平，降低因化学品危险性不明而带来的安全风险。

相关管理人员和岗位员工应熟知工艺安全信息。只有员工了解工艺安全信息，才能在实际操作中正确处理物料、操作设备，及时发现并应对潜在的安全风险。企业应通过培训、考核等方式，确保员工熟练掌握工艺安全信息，提高员工的安全意识和操作技能，使工艺安全信息真正发挥作用，保障生产安全。

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“硝化新十条”要求，应按照《精细化工企业安全管理规范》(AQ 3062-2025) 要求，建立健全变更管理制度，确定变更管理流程，规范变更申请、安全风险辨识分析、审批、实施、验收等程序，建立变更管理台账，组织变更管理培训。完善的变更管理制度能够确保企业在生产过程中发生变更时，如工艺参数调整、设备更换等，能够对变更带来的安全风险进行全面评估和有效控制。通过规范的流程和程序，保证变更操作的科学性和安全性，避免因随意变更而引发事故。变更管理台账可以记录变更过程中的各项信息，便于企业进行追溯和总结经验教训。

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应将主要技术、工艺路线、产品方案 (含中间产品、副产品、溶剂回收) 或者主要装置规模、主要功能布局发生变化等情形作为重大变更进行管理。这些重大变更对企业的生产安全影响较大，一旦处理不当，可能引发严重事故。因此，对于重大变更，企业要进行更加严格的安全风险辨识分析和审批，确保变更后的生产过程安全可靠。例如，当企业变更工艺路线时，需要重新评估工艺过程中的风险点，制定相应的安全措施，经审批通过后才能实施变更。

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未经变更管理，不应随意变更原辅料、中间产品的种类及组分。原辅料和中间产品的种类及组分直接影响生产过程的安全性和产品质量。随意变更可能导致工艺参数不匹配、反应失控等问题。通过严格的变更管理，对原辅料和中间产品的变更进行评估和审批，可以确保变更不会带来安全风险，保障生产的稳定运行。

全流程自动化改造

是否按照要求实施

主要负责人、分管安全生产的负责人、安全生产管理人员资质和能力应符合要求。企业管理人员是安全生产管理的核心力量，他们的资质和能力直接关系到企业的安全生产水平。具备相应资质和能力的管理人员，能够制定科学合理的安全生产管理制度和措施，组织开展有效的安全培训和教育，及时发现并解决生产过程中的安全问题。例如，安全生产管理人员需要熟悉相关法律法规、标准规范，具备风险评估和隐患排查治理能力，才能有效履行职责，保障企业安全生产。

硝化工艺作业人员、化工自动化控制仪表作业人员应取得特种作业资格证。硝化工艺和化工自动化控制仪表操作具有较高的专业性和危险性，特种作业人员必须经过专门的培训和考核，取得相应资格证后，才能上岗操作。这确保了作业人员具备必要的专业知识和技能，能够正确操作设备，应对突发情况，降低因操作不当引发事故的风险。

操作人员应具备本岗位操作和应急处置能力。操作人员是生产一线的直接执行者，他们对设备的操作熟练程度和应急处置能力，对生产安全至关重要。企业应通过培训、演练等方式，提高操作人员的操作技能和应急处置能力，使他们能够在日常操作中严格遵守操作规程，在遇到突发事故时，能够迅速、正确地采取应急措施，减少事故损失。